litceysel.ru
добавить свой файл
1


Министерство образования и науки Украины

Приазовский государственный технический университет


Кафедра «Охраны труда и окружающей среды»

им. Н.С. Немцова


Ярмонова М.В.

Бухаров И.И.



Лекция на тему: «Безопасность эксплуатации грузоподъемных установок и сосудов, работающих под давлением»

(Курс «Основы охраны труда – для студентов всех специальностей и форм обучения»)


Мариуполь, ПГТУ, 2007 г.

1. Опасные зоны оборудования и их ограждение.


1.1. Опасные зоны машин.

Опасная зона это пространство, в котором возможно действие на работающего опасного или вредного производственного фактора.

Опасность локализована в пространстве движущихся элементов (рис. 1):

- режущего инструмента;

- обрабатываемых деталей;

- зубчатых, ременных и цепных передач;

- рабочих столов станков;

- конвейеров;

- перемещаемых подъемно-транспортных машин и т.д.





Рис. 1


Опасные зоны



Особая опасность создается в случаях, когда возможны захват одежды или волос работающего движущимися частями оборудования. Наличие опасной зоны может быть обусловлено опасностью поражения электрическим током, воздействия тепловых, электромагнитных и ионизирующих излучений, шума, вибрации, ультразвука, вредных паров и пыли и т.д.

Размеры опасной зоны могут быть постоянными (зона между ремнем и шкивом, зона между вальцами и т.д.) и переменными (поле прокатных станов, зона резания при изменении режима и характера обработки и т.д.).

При проектировании и эксплуатации оборудования необходимо учитывать возможность контакта человека с опасной зоной. Для этого используют коллективные и индивидуальные средства защиты работающих от опасных и вредных производственных факторов.



1.2. Виды оградительных средств защиты. Предохранительные устроиства.

Оградительные средства защиты препятствуют появлению человека в опасной зоне. Применяются для изоляции систем привода машин и агрегатов, зон обработки заготовок, для ограждения токоведущих частей, зон интенсивных излучений и т. д. Ограждаются также рабочие зоны, расположенные на высоте (леса и т.п.).

Оградительные устройства делятся на три группы:


  1. стационарные (несъемные) – периодически демонтируются для осуществления вспомогательных операций (смены рабочего инструмента, смазывания и т.д.) (рис. 2);




Рис. 2

Оградительные стационарные устройства


  1. подвижные (съемные) – представляют собой устройство, сблокированное с рабочими органами механизма или машины. Оно закрывает доступ в рабочую зону при наступлении опасного момента (рис. 3.)

На рис. 3. приведено подвижное оградительное устройство для пресса. При опускании пуансона 1 оградительная решетка 2 с некоторым опережением перекрывает опасную зону А.




Рис. 3

Подвижное оградительное устройство


  1. переносные - являются временными, их используют при ремонтных и наладочных работах, например, на постоянных рабочих местах сварщиков для защиты окружающих от воздействия электрической дуги и ультрафиолетовых излучений (выполняются в виде щитов высотой 1,7 м).

Предохранительные защитные средства предназначены для автоматического отключения агрегатов и машин при выходе какого-либо параметра оборудования за пределы допустимых значений или попадании в опасную зону человека.


В качестве примера на рис. 4 приведены фотоэлектрические (а) и изотопные (б) предохранительные устройства. При пересесчении светового луча Ф (рис. 4,а) датчик 1 подает сигнал на исполняющее устройство, которое отключает установку. На рис. 4,б приведено устройство для защиты рук. При приближении руки с -излучателем к камерам 1 (Гейгера) устройство отключает установку.




а)

б)

Рис. 4

Предохранительные защитные устройства:

а) фотоэлектрические;

б) изотопные.


2.Потенциальные опасности при эксплуатации сосудов и аппаратов, работающих под давлением.

Сосуды и аппараты, работающие под давлением, относятся к оборудованию повышенной опасности. Особенно те, которые заполнены газами или парами. При разрушении таких аппаратов истечение из них газа или пара происходит по адиабате, т.е. в форме взрыва, что может привести к большим разрушениям, пожарам и гибели людей.

Работа, производимая при взрыве сосуда, определяется по формуле 1:

кДж (1)

где Р1 – давление газа в сосуде, МПа;

Р2 – давление газа в сосуде после взрыва, МПа;

К = 1,41 – показатель адиабаты;

V – объем сосуда, м3.

Мощность взрыва (формула 2):

N = A / ,

где  - продолжительность взрыва, с.

При взрыве сосуда V = 1 м3, давлении Р1 = 1 МПА, = 0,1 с и Р2 = 0,1 МПа выделяется энергия, равная 13000 кВт.

Причинами взрывов котельных установок является перегревание стенок котла, или недостаточное охлаждение внутренних стенок (вследствие накопления накипи), а также внезапное разрушение стенок котла (вследствие появлений в них трещин или усталостных образований).


Компрессорные установки могут взрываться вследствие несоблюдения требований эксплуатации двигателей установки при наполнении воздухозаборника (превышение давления в воздухозаборнике вследствие неисправности предохранительного клапана).

Причиной разгерметизации трубопроводов может быть замерзание конденсата, деформации вследствие тепловых расширений.

Баллоны могут взрываться от ударов, падения, взаимных ударов, перегревания и т.д.

Взрыв ацетиленовых баллонов может быть вызван старением пористой массы (активированный уголь) в ацетоне, в которой растворяется ацетилен

Образование взрывоопасной смеси в кислородных баллонах связывается с попаданием на его вентиль масла, а в водородных – вызывается проникновением кислорода, появлением в них окалины.

Последствия неправильной эксплуатации баллонов и газопроводов приведены на рис 5 и 6.



Рис. 5.

Последствия неправильной эксплуатации баллонов





Рис. 6.

Последствия неправильной эксплуатации газопровода

В связи с тем, что сосуды и аппараты, работающие под давлением, относятся к оборудованию повышенной опасности, предъявляются специальные требования к обслуживающему персоналу и правилам их эксплуатации персоналу и правилам их эксплуатации и на каждый сосуд или аппарат, работающий под давлением, должен быть технический паспорт (сертификат) завода-изготовителя.


3. Требования к персоналу, обслуживающему сосуды и аппараты, работающие под давлением

Допускаются к обслуживанию сосудов и аппаратов, работающих под давлением, лица не моложе 18 лет, прошедшие обучение по специальной программе, сдавшие экзамен и получившие удостоверение на право работы на этих аппаратах. При сложных аппаратах после сдачи экзамена проходят стажировку в течение 14 дней под руководством опытного рабочего. До самостоятельной работы такие работники допускаются по приказу или распоряжению руководителя цеха только после письменного положительного заключения руководителя стажировки.


Не реже 1 раза в год лица, обслуживающие сосуды и аппараты, работающие под давлением, проходят повторное обучение по полной программе и сдачи экзамена.


4. Классификация сосудов и аппаратов, работающих под давлением

Условно сосуды и аппараты, работающие под давлением, разделяют на две группы:

- регистрируемые в органах госпромгорнадзора;

- не регистрируемые в органах госпромгорнадзоре.

Ко второй группе относят сосуды:

1) для неядовитых, неедких и невзрывоопасных веществ при t  2000С, если Хл Р кг/см2  10000;

2) то же, что в пункте 1, но при t  5000С;

3) при Р  0,07 МПА;

4) баллоны для газов при V  100 л и т.д.

к первой группе относят все остальные сосуды, не относящиеся ко второй группе.

Документация сосудов, относящихся к первой группе, регистрируется в органах госпромгорнадзора и разрешение на их пуск в эксплуатацию после монтажных, ремонтных работ на теле сосуда и повторных испытаний выдает инспектор госпромгорнадзора.


5. Контрольно-измерительная и предохранительная арматура

Для управления работой и обеспечения нормальных условий эксплуатации сосуда в зависимости от назаначения сосуды должны быть оснащены:

- запорной или запорно-регулировчной арматурой;

- приборами для измерения давления;

- приборами для измерения температуры;

- предохранительными устройствами;

- указателями уровня жидкости.

Запорная арматура должна устанавливаться на штуцерах, непосредственно присоединенных к сосуду, или на трубопроводах, подводящих и отводящих от сосуда рабочую среду.

Арматура должна иметь такое маркирование:

- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

- условный проход, мм;

- условное давление, МПа (кгс/см2) (допустимое рабочее давление и допустимую рабочую температуру);


- направление потока среды;

- марку материала корпуса.

Количество, тип арматуры и место установления выбираются разработчиком проекта сосуда.

Манометры. Каждый сосуд и самостоятельные полости с различным давлением должны быть снабжены манометрами, которые устанавливают до запорной арматуры.

Манометры должны иметь класс точности не ниже:

2,5 – при рабочем давлении сосуда до 2,5 МПа;

1,5 – при рабочем давлении сосуда более 2,5 МПа.

На шкале манометра должна быть нанесена красная черта, указывающая рабочее давление в сосуде. Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу (не более 3 м от уровня площадки). Проверка манометров должна производиться не реже 1 раза в 12 месяцев(с обязательным опломбированием или клеймением). Кроме этого 1 раз в 6 месяцев проводится дополнительная проверка манометров контрольным манометром с занесением результатов в журнал контрольных проверок.

Сосуды, работающие при изменяющейся температуре стенок, должны быть обеспечены приборами для контроля скорости и равномерности подогрева по длине и высоте сосуда и реперами для контроля тепловых перемещений.

Сосуды, работающие под давлением , кроме баллонов, должны иметь предохранительные устройства в виде предохранительных клапанов (рис. 8 а,б) или противовзрывных мембран (рис.9).

Рис. 8.

Предохранительные клапаны



Рис. 9. Противовзрывные мембраны

Срабатывание предохранительных клапанов (Рр.к) зависит от номинального давления в сосуде (Рн) при:

Рн  300 кПа - Рр.к. = Рн + 50, кПА;


Рн = 300 – 6000 кПа - Рр.к. = 1,15  Рн , кПа;

Рн  6000 кПа - Рр.к. = 1,1  Рн, кПа.

Для противовзрывных мембран:

Рр.п. = 1,25  Рн, кПа.

Массовый расход жидкости или газа чкерез предохранительный клапан G (кг/с):

G =  FB (3)

где и F – соответственно коэффициент расхода жидкости или газа для данной конструкции клапана и наимньшая в проточной части площадь сечения клапана, м2;

- плотность среды при давлении Р1 и температуре перед клапаном, кг/м3;

В – коэффициент, определяемый по таблице для расчета предохранительных клапанов, В = 1 (для жидкости);

Р1 и - соответственно максимальное давление перед клапаном и абсолютное давление за клапаном, Па.


6.Техническое освидетельствование сосудов и аппаратов, работающих под давлением

Все аппараты, работающие под давлением, подлежат техническому освидетельствованию, которое включает в себя: наружный и внутренний осмотр, испытание на прочность (гидравлическое или пневматическое), если необходимо, то испытание на герметичность.

Техническое освидетельствование проводят в следующих случаях:

- на заводе-изготовителе;

- после монтажных работ аппарата у потребителя;

- периодические, обычно не реже одного раза в год;

- после ремонтных работ на теле сосуда или аппарата;

- по требованию инспектора госпромгорнадзора или лица, ответственного за эксплуатацию сосуда на предприятии.

При наружных и внутренних осмотрах должны быть выявлены и устранены все дефекты, снижающие прочность сосудов (надрывы, порезы, коррозия).


Гидравлическое испытание сосудов проводится только при удовлетворительных результатах наружного и внутреннего осмотров (величина пробного давления может определяться, исходя из разрешенного давления для сосуда (табл. 1). Ели невозможно провести гидроиспытание, проводят пневмоиспытание воздухом (под давлением, равным рабочему давлению).


Таблица 1

Величина пробного давления при испытании сосудов

Наименование

сосуда

Рабочее давление Рн,

МПа


Пробное давление,

МПа

Все сосуды, кроме литых

Все сосуды, кроме литых

Литые сосуды


Ниже 0,5

0,5 и выше

-

1,5  Рн  0,2

1,25 Рн  Рн + 0,3

1,5  Рн  0,3


Испытание на герметичность проводят при рабочем давлении. Выдерживают сосуд под рабочим давлением в течение установленного времени () и рассчитывают по формуле 4 величину утечку вещества из сосуда.

W = (P1 - P2 )V/, (4)

Затем по формуле 5 определяют потерю герметичности сосуда.

np = (5)

Сравнивают потерю герметичности с допустимой величиной:


n p  ng

где Р1, Р2 – начальное и конечное давление в сосуде;

Т12 - начальная и конечная температура вещества в сосуде;

V – объем сосуда;

- продолжительность испытания сосуда на герметичность;

ng - допустимая потеря герметичности сосуда.

Если при освидетельствовании сосудов, работающих под давлением, получены положительные результаты, то их разрешается пускать в эксплуатацию. Пуск в эксплуатацию сосудов, которые регистрируются в Госпромгорнадзоре, дает инспектор этого органа, а на другие сосуды лицо на предприятии, ответственное за их эксплуатацию, назначенное приказом или распоряжением директора (обычно из отдела главного механика).


7. Особенности эксплуатации баллонов

Баллоны для хранения и перевозки сжатых, сжиженных и растворенных газов при температурах 223 – 333 ºК относятся к сосудам, работающим под давлением.

Баллоны (ГОСТ 949-73) изготовляют:

- малой вместимости 0,4 – 12 л (рабочее давление 10,15 и 20 МПа)

- средней вместимости 20 – 50 л (рабочее давление 10,15 и 20 МПа)

- большой вместимости 80 – 500 л.


Окраска баллонов. Для того чтобы легко и быстро распознать баллоны, предупредить их ошибочное наполнение и предохранить наружную поверхность от коррозии, баллоны (на заводе-изготовителе) окрашивают в установленные стандартом цвета, наносят соответствующие надписи и отличительные полосы. Например: горючие – красный, не горючие – черный.

Таблица 2

Стандартизация баллонов по цвету

Название газа


Цвет баллонов

Текст надписи

Цвет надписи

Цвет полосы

Азот

Аммиак

Водород


Воздух


Кислород

(медицинский)

Хлор

Черный

Желтый

Темно-зеленый

Черный


Голубой


Защитный

Азот

Аммиак

Водород


Сжатый воздух

Кислород

(медицинский)

_

Желтый

Черный

Красный


Белый


Черный

_

Коричневый

-

_


-


_


Зеленый


Кроме того, у горловины каждого баллона на сферической части отчетливо должны быть следующие данные:

- товарный знак предприятия-изготовителя;

- дата (месяц, год) изготовления (испытания) и год следующего испытания в соответствии с правилами Гостехнадзора (например, при изготовлении в марте 1999 г. и последующем их испытании в марте 2004 г. ставят клеймо 3-99-04);

- вид термообработки (N – нормализация, V – закалка с отпуском);

- рабочее пробное гидравлическое давление (МПа);

- емкость баллона (л);

- массу баллона (кг);

- клеймо ОТК;

- обозначение действующего стандарта.

Рабочие, которые обслуживают баллоны, должны быть обучены и проинструктированы в соответствии с действующей нормативной документацией. При эксплуатации баллонов запрещается полностью использовать газ, который в них находится. Остаточное давление газа должно быть не менее 0,05 МПа.



8. Особенности эксплуатации компрессорных установок

Безопасность эксплуатации компрессорных установок достигается тщательной регламентацией применяемых смазочных материалов, применением систем охлаждения и очистки.


Охлаждение компрессорных установок.

Системы охлаждения компрессоров разделяются на водяные и воздушные.

Воздушное охлаждение используется в компрессорах низкого давления, а также в компрессорах холодильных установок.

Водяное охлаждение используется в компрессорах высокого давления. Системы водяного охлаждения включаются до пуска компрессора. При повышении температуры воды выше допустимой срабатывает сигнализация, а блокировка отключает компрессор.

2) Во избежание искрообразования вследствие возникновения разрядов статического электричества компрессоры заземляют.

3) Предупреждение перегревов достигается очисткой от нагара внутри частей компрессора.

4) Все подвижные части компрессора должны быть ограждены.

5) В компрессорных установках для сжатия ацетилена безопасность достигается медленным ходом поршня (не более 0,7 – 0,9 м/с) и надежным охлаждением.

6) Для смазки цилиндров хлорных компрессоров используется серная кислота (моногидрат).

7) Перед пуском компрессоров проверяют наличие смазки. При высоких давлениях используют термически стойкие, хорошо очищенные смазки, способные противостоять окислительному воздействию горячего воздуха.


9. Особенности эксплуатации установок криогенной техники

Криогенные продукты – это вещества или смесь веществ, находящихся при криогенных низких температурах. К основным криогенным продуктам относят продукты низкотемпературного разделения воздуха: азот, кислород, аргон, неон, криптон, ксенон, озон, фтор, метан, водород, гелий.

Опасные и вредные производственные факторы, возникающие при работе с криогенными продуктами, разделяются на общие и специфические.


К общим опасным и вредным производственным факторам относятся:

- низкая температура криогенных продуктов;

- самопроизвольное повышение давления газообразных и жидких криогенных продуктов при их хранении и транспортировке.

Общие опасные и вредные производственные факторы вызывают опасность:

- ожогов открытых участков тела и глаз, вследствие соприкосновения с предметами, находящимися при криогенных температурах;

- обмораживания;

- разрушения оборудования (вследствие деформаций и хладоемкости материала);

- утечек вследствие разгерметизации сосудов;

- взрывного разрушения из-за повышения давления.

Специфические, опасные и вредные производственные факторы при работе с криогенными продуктами зависят от индивидуальных особенностей и физико-химических свойств криогенного продукта.


10. Безопасность подъемно-транспортного оборудования.

10.1.Потенциальные опасности.

К подъемно-транспортному оборудованию относятся транспортные и грузоподъемные машины. К грузоподъемным машинам относят подъемники и краны. Среди подъемников наиболее распространены лифты, электро- и автопогрузчики. Среди кранов широко используются башенные, козловые, мостовые краны, кран-балки и электротали.

Анализ травматизма при эксплуатации подъемно-транспортных машин показывает, что большинство несчастных случаев с тяжелыми последствиями, приходится на работы, при выполнении которых используются грузоподъемные машины.

Рабочая зона грузоподъемных машин является опасной. Опасности связаны преимущественно с неумышленным контактом с подвижными частями оборудования и возможными ударами от перемещаемых предметов, а также при высыпании части груза и с падением самого оборудования. Это касается и самоходного оборудования, которое перемещается с большой скоростью – возникает опасность наезда или удара при столкновении.


Особенностью подъемно-транспортных машин является перемещение самих машин и грузов, которые они перемещают. Конструкция подъемно-транспортных машин содержит большое количество подвижных частей, что и определяет их потенциальную травмоопасность. Вследствие обрыва канатов и цепей, за которые принимается груз, возможны тяжелые последствия:

Поэтому к кранам предъявляются повышенные требования по прочности и надежности их кинематических звеньев, а также их устойчивости.

Стальные канаты в подъемно-транспортных машинах по назначению бывают: грузовыми применяемыми для подъема груза, тяговыми – для перемещения грузовых тележек по горизонтали, чалочными – для строповки груза, расчальными, применяемыми в качестве расчалок для разных мачт, и несущими, используемыми в качестве рельсов для перемещения грузовых тележек кабельных кранов и канатных дорог. Канаты свивают из проволок на канатовьющих машинах. Для этого применяют проволоку диаметром 0,2-0,3 мм из высокоуглеродистой стали с пределом прочности до 25 Мн/м2(250 кГ/мм2 ), рис. Все ГПУ должны иметь технический паспорт (сертификат) завода-изготовителя.


10.2. Требования к обслуживающему персоналу

К работам с грузоподъемными механизмами допускаются лица не моложе 18 лет, которые прошли медицинский осмотр и специальное обучение, сдали экзамены и получили удостоверение.

Погрузочно-разгрузочные работы необходимо выполнять под руководством лица, которое назначается администрацией предприятия. Это лицо проверяет исправность грузоподъемных механизмов, такелажа, приспособлений и другого инвентаря, инструктирует рабочих, объясняя им их обязанности, последовательность выполнения операций и значение применяемых при этом сигналов.


10.3. Предохранительные устройства

Подъемно-транспортное оборудование должно быть оборудовано следующими предохранительными устройствами:


- сигнализацией;

- конечными выключателями для автоматической остановки механизмов передвижения крана, ходовой тележки и поднятия грузозахватных органов;

- блокировкой для автоматического снятия напряжения с крана при выходе человека на галерею, блокировкой дверей кабины;

- противоугонными устройствами;

- анемометрами для определения скорости ветра при работе на открытом месте.



Рис. 10 Ограничитель грузоподъемности


Ограничитель грузоподъемности предназначен для предотвращения поломок механизмов и падения крана в случае перегрузки. У кранов с электрическим и дизель-электрическим приводом ограничитель грузоподъемности включается в электрическую схему, а у кранов с механическим приводом – в схему специальных исполнительных механизмов. Принцип работы ограничителя: одно звено грузового каната в кране опирается на блок ограничителя грузоподъемности. Во время поднимания груза канат натягивается и через блок 7 нагрузки усилие передается на шток, который нажимает на контактный выключатель 9.


Ограничитель высоты поднятия крюка (рис. 11) служит для предотвращения упора крюковой подвески в барабан. Представляет собой устройство, которое автоматически выключает грузовую лебедку во время подхода крюка к барабану. При поднятии крюка 1 свыше допустимой высоты упор крюковой подвески поднимает рычаг 2 и цепь размыкается.




Рис. 11 Ограничитель высоты подъема

Ограничитель передвижения крана Служит для отключения механизма передвижения в конечных участках подкранового пути. В его состав входит конечный выключатель, установленный на раме одной из ведущих тележек, и упоры, установленные на конечных участках подкранового пути. При проходе к конечным участкам подкранового пути вилка конечного выключателя упирается в специальный упор, прикрепленный к шпале, возвращается, размыкает электрическую цепь; электродвигатели механизма передвижения выключаются. Регулирование ограничителя передвижения заключается в правильной установке упоров конечных выключателей.



10.4. Классификация грузоподъемных установок (ГПУ)

Условно ГПУ в зависимости от грузоподъемности, места управления, назначения и т.п. подразделяют на две группы:


  1. регистрируемые в органах госпромгорнадзоре;

  2. не регистрируемые в органах госпромгорнадзоре.

Ко второй группе относят ГПУ: мостовые и консольные краны грузоподъемностью 10 и меньше тонн, управляемые с пола; стреловые и башенные краны грузоподъемностью 1т и меньше; краны с ручным приводом и т.п.

Все остальные ГПУ относят к первой группе.

Техническая документация ГПУ первой группы регистрируется в опганах госпромгорнадзора и они вводятся в эксплуатацию по разрешению инспекторов этих органов.


10.5. Техническое освидетельствование ГПУ

Все ГПУ, канаты, цепи, захваты, тара и т.п. периодически подлежат техническому освидетельствованию.

Техническое освидетельствование проводят:

- после монтажных работ;

- периодически;

- после ремонтных работ на несущих конструкциях;

- по требованию инспектора госпромгорнадзора или лица, ответсвенного за их эксплуатацию.

Техническое освидетельствование включает:

- внешний осмотр;

- испытание на устойчивость (если оно необходимо);

- статические испытания;

- динамические испытания.

При внешнем осмотре – осматривают техническое состояние несущих конструкций установки, ее узлов и механизмов, измеряют остаточную деформацию, износ элементов механизмов и результаты сравнивают с нормами.

Для стреловидных и консольных ГПУ проводят испытание на устойчивость (рис.12). Груз весом Gуст = 1,25  Gном поднимают на высоту h = 100 – 200 мм и выдерживают в течение = 10 мин. Затем измеряют расстояние h. Если оно больше нуля (h0), то считается, что ГПУ выдержало испытание на устойчивость.





Рис. 12 Схема испытания ГПУ на устойчивость

При статических испытаниях (первичных) груз весом G=1,25Gн поднимают на высоту 200-300 мм (рис.13), выдерживают 10 мин, затем опускают его и снова осматривают техническое состояние металлоконструкций установки, ее узлов и механизмов, а также остаточную деформацию в конструкции. При повторном испытании вес груза G=1,1Gн.



Рис. 13 Схема статического испытания ГПУ.


При динамических испытаниях груз весом Gд=1,1Gн поднимают и опускают два раза на высоту одного оборота барабана с грузовым канатом. Затем осматривают состояние механизмов ГПУ. Также проверяют работу тормозных устройств, ограничителей и конечных выключателей.

Канаты грузовые, чалочные и др. подлежат двум видам испытания: внешнему осмотру и на разрыв. При внешнем осмотре (рис.14) на одном шаге свивки каната считают количество оборванных внешних проволок и сравнивают с допустимым значением.



Рис. 14 Внешний осмотр каната.


При испытании каната на прочность (рис.15) разрывное усилие каната (Р) делят на номинальную грузоподъемность установки (Gн, ном), определяют коэффициент запаса прочности (К) и сравнивают его с допустимым коэффициентом запаса прочности (Кдоп).

К  Кдоп. (6)



Рис. 15 Испытание каната на разрыв

При испытании грузоподъемных крюков производят их внешний осмотр и измерение износа (И) нижней его части (рис. 16). Износ крюка не должен превышать



(7)


где – Вн, Вк – начальная и конечная толщина крюка в нижней части.

Тара испытывается грузом, равным


(8)




Рис. 16 Внешний осмотр крюка.


При положительных результатах испытаний ГПУ по разрешению инспектора госпромгорнадзора или ответственного лица за их эксплуатацию на предприятии они допускаются к эксплуатации и делается отметка о дате следующего технического освидетельствования.


11. Вопросы для самопроверки, сдачи экзамена (зачета).


  1. Опасные зоны оборудования и средства защиты.

  2. Потенциальные опасности при эксплуатации сосудов и аппаратов, работающих под давлением.

  3. Требования, предъявляемые к обслуживающему персоналу сосудов, работающих под давлением.

  4. Классификация сосудов и аппаратов, работающих под давлением.

  5. Контрольно-измерительная и предохранительная арматура для сосудов, работающих под давлением.

  6. Техническое освидетельствование сосудов, работающих под давлением.

  7. Особенности эксплуатации баллонов.

  8. Особенности эксплуатации компрессорных установок.

  9. Особенности эксплуатации установок криогенной техники.

  10. Потенциальные опасности ГПУ.

  11. Предохранительные устройства ГПУ.

  12. Классификация ГПУ.

  13. Техническое освидетельствование ГПУ.

  14. Освидетельствование грузоподвесных канатов, крюков и тары.



12. Список используемой литературы.

  1. В.Ц. Жидецкий. Основы охраны труда. Л.: «Афиша».2000 – 351 с.


  2. Е.Я. Юдин и др. Охрана труда в машиностроении. – М.: Машиностроение. 1983. – 432 с.

  3. Б.А. Князевский. Охрана труда. – М.: Высш. шк., 1982. – 312 с.

  4. К.Н. Ткачук. Основы охраны труда. К. 2003. – 472с.


13. Методические указания к самостоятельному тестированию по ключевым вопросам темы.

После изучения теоретического материала темы необходимо устно ответить на каждый вопрос (раздел 11) для сдачи экзамена (зачета). Затем провести самотестирование по ключевым вопросам подразделов темы.

При самотестировании отвечать необходимо на вопросы кратко (три-пять слов в ответе) по каждому пункту в билете тестирования (см. ниже билеты для тестирования, раздел 14).

После ответов в письменной форме на все ключевые вопросы самотестирования сравнить результаты своих ответов с базовыми ответами (раздел 15).

Несовпадение ответов по номерам пунктов при самотестировании не считается ошибкой. Главным при самотестировании является то, чтобы были правильные ответы по всем пунктам в любом их расположении.

Если Ваши ответы по существу не совпадают с базовыми, то следует выяснить причину этого в материале лекции или в приведенной литературе, а также обратиться к своему преподавателю-консультанту.

Тема считается изученной только в том случае, когда вы свободно отвечаете на все вопросы для сдачи экзамена (раздел 6) и получили положительные результаты при самотестировании.


14.Билеты для самотестирования по ключевым вопросам подразделов темы

Билет №1

Опасной зоной считается пространство, в котором имеется:

1.

2.


Билет №2

Размеры опасной зоны могут быть:

1.

2.

Билет №3

Оградительные устройства подразделяются:

1.

2.

3.


Билет №4

Предохранительные защитные средства предназначены для автоматического отключения агрегатов (машин) при:

1.

2.


Билет №5

Кислородные компрессорные установки могут взрываться при :

1.

2.


Билет №6

Баллоны со сжатыми газами могут взрываться:

1.

2.


Билет №7

Ацетиленовые баллоны могут взрываться:

1.

2.


Билет №8

К обслуживанию сосудов, работающих под давлением, допускаются лица:

1.

2.

3.

4.

Билет №9

Основное отличие сосудов первой группы от второй состоит в том, что:

1.

2.

Билет №10

К манометрам предъявляются следующие требования:

1.

2.

3.

4.


Билет №11

Сосуды, работающие под давлением, должны иметь:

1.

или

2.


Билет №12

Техническое освидетельствование сосудов, работающих под давлением, производят:

1.

2.

3.

4.

5.


Билет №13

Виды технического освидетельствования сосудов, работающих под давлением:

1.

2.

3.

4.


Билет №14

В соответствие с ГОСТом окраска баллонов для водорода, кислорода, ацетилена и воздуха должна быть:

1.

2.

3.

4.


Билет №15

Опасные и вредные факторы при эксплуатации криогенной техники:

1.

2.

3.


Билет №16

К обслуживанию ГПУ допускаются лица:

1.

2.

3.

4.

5.


Билет №17

ГПУ должно быть оборудовано следующими предохранительными устройствами:

1.

2.

3.

4.

5.

6.


Билет №18

Отличие первой группы ГПУ от второй группы состоит в том, что:

1.

2.


Билет №19

Техническое освидетельствование ГПУ производят:

1.

2.

3.

4.

5.


Билет №20

Техническое освидетельствование ГПУ включает в себя:

1.

2.

3.

4.


Билет №21

Грузовые канаты, стропы и чалочные канаты подлежат следующим видам испытаний:

1.

2.


  1. Базовые ответы по самотестированию студентов по ключевым вопросам подразделов темы.


Билет №1

  1. опасный фактор

  2. вредный фактор


Билет №2

  1. постоянные

  2. переменные


Билет №3

  1. стационарные

  2. подвижные

  3. переносные


Билет №4

  1. выходе какого-либо параметра за пределы допустимых значений

  2. попадание в опасную зону человека


Билет №5

  1. смазке их органическими маслами

  2. повышении давления выше допустимого


Билет №6

  1. от ударов

  2. при перегревании



Билет №7

  1. старение в них пористой массы
  2. уменьшение в них жидкого ацетона



Билет №8

  1. не моложе 18 лет

  2. прошедшие обучение по спецпрограмме

  3. сдавшие экзамены по технике безопасности

  4. получившие удостоверение на право работы


Билет №9

1. документация их регистрируется в органах госпромгорнадзора

2. разрешение на их пуск дает инспектор госпромгорнадзора


Билет №10

  1. иметь класс точности , соответствующий давлению в сосуде

  2. на шкале должна быть красная черта

  3. высота установки не превышать 3-х метров от уровня площадки

  4. пригодным к эксплуатации


Билет №11

  1. предохранительные клапаны

или

2. предохранительные мембраны


Билет №12

  1. на заводе-изготовителе

  2. после монтажных работ у потребителя

  3. периодически

  4. после ремонтных работ на теле сосуда

  5. по требованию инспектора или ответственного лица


Билет №13

  1. внешний осмотр

  2. внутренний осмотр

  3. испытание на прочность

  4. если необходимо испытание на герметичность


Билет №14

  1. темно-зеленая

  2. голубая

  3. белая

  4. черная



Билет №15

  1. взрывное разрушение из-за повышения давления

  2. утечка среды вследствие разгерметизации

  3. термические ожоги


Билет №16

  1. не моложе 18 лет

  2. пригодные по состоянию здоровья
  3. прошедшие обучение по специальной программе


  4. сдавшие экзамен

  5. получившие удостоверение на право работы на ГПУ


Билет №17

  1. сигнализацией

  2. конечными выключателями

  3. блокировкой

  4. противоугонными устройствами

  5. ограничителями грузоподъемности

  6. ограничителем высоты подъема груза


Билет №18

  1. техническая документация их регистрируется в органах госпрогорнадзора

  2. пуск их в эксплуатацию производится по разрешению инспектора госпромгорнадзора


Билет №19

  1. после монтажных работ

  2. периодически

  3. после ремонтных работ на несущих конструкциях

  4. по требованию инспектора госпромгорнадзора


Билет №20

    1. внешний осмотр

    2. испытание на устойчивость (если оно необходимо)

    3. статические испытания

    4. динамические испытания


Билет №21

  1. внешнему осмотру

  2. на разрыв