litceysel.ru
добавить свой файл
1
5. ХИМИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ЭНЕРГО-СБЕРЕЖЕНИЯ И ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ ЦЕМЕНТНЫХ ЗАВОДОВ


В.Л.Бернштейн, А.В.Лизенко, И.В.Чернова, Е.В.Дегтярь, А.Н.Баранов (НКГ "Экология", г. Харьков, Украина).


История развития цементной промышленности включает в себя ряд периодов, отличающихся как стратегическими направлениями, так и первоочередными тактическими задачами. Цементная промышленность стран СНГ, представленная, в основном, заводами с энергоемкой технологией мокрого способа, находится в настоящее время на переломном моменте, и ее будущее во многом зависит от выбранного пути ближайшего развития. Основной стратегической задачей является, безусловно, коренное снижение энергопотребления при производстве цемента, без чего трудно рассчитывать на длительную конкурентоспособность выпускаемой заводами продукции, даже в условиях поддержания на относительно низком уровне цен на энергоносители. Учитывая, что весомый эффект в снижении энергоемкости достигается лишь внедрением на заводах сухого способа производства, серьезной альтернативы этому стратегическому направлению, по всей видимости, не существует. Совершенно иная картина складывается при анализе возможных тактических задач. Реализация прямого перевода технологии на сухой способ производства цемента требует, как известно, значительных финансовых затрат и времени их окупаемости. Для большинства цементных заводов этот путь в настоящее время, по-видимому, неприемлем.

Многочисленные исследования в направлении совершенствования технологии действующих цементных производств мокрого и сухого способа показывают, что почти все они имеют значительные резервы для существенного улучшения основных технико-экономических показателей. В периодической литературе имеются ссылки на целый ряд промышленных испытаний, в результате которых достигалось снижение расхода тепла на обжиг портландцементного клинкера на 10 - 15 % и более. Но, за редким исключением, эти разработки не нашли широкого применения в отечественной промышленности. Основное объяснение этому факту авторы видят в том, что действующее производство, технологическая схема которого имеет ограниченное число степеней свободы, не всегда способно воспринять дополнительные технологические операции. Кроме того, любое внедряемое на заводе техническое решение должно обеспечить комплекс положительных эффектов, прежде всего по оси «энергосбережение - производительность – качество». К сожалению, не всегда удается добиться однозначно положительной направленности эффектов по указанной выше оси. Сложность моделирования в лабораторных условиях технологического процесса во всем его многообразии создает определенные трудности на стадии проведения исследований. Перенос же их акцента непосредственно на цементное производство, связанный с определенной долей риска, возможен лишь при высокой степени надежности теоретических проработок. Тем самым, значимость последних в современных условиях и внимание к ним производственников значительно повышается.


 Что же может быть уже сегодня предложено цементным заводам в части решения проблемы коренного энергосбережения? На наш взгляд, это, прежде всего, правильно выбранная концепция разработки и внедрения в производство технических решений, способных обеспечить заданный конечный эффект. При этом преимущество на первых стадиях внедрения следует отдавать работам, обеспечивающим не только известный технико-экономический эффект, но, что особенно важно, создающим инфраструктуру, необходимую для последующего ввода в эксплуатацию более сложных технологий. При этом, несмотря на то, что последней стадией внедрения является реализация обжига клинкера в печных агрегатах сухого способа, на заводе в течение длительного времени может функционировать, как промежуточная, инфраструктура, обеспечивающая эффект по любой из составляющих вышеприведенной оси. Схемы выбора промежуточных стадий внедрения для каждого конкретного предприятия (иными словами - тактические задачи) разрабатываются на основании детального анализа действующей сырьевой базы, состояния технологического процесса и производственного оборудования, а также исследования потенциального техногенного сырья, имеющегося в непосредственной территориальной близости к цементному производству.

Именно осознанное изменение сырьевой базы за счет комплексного использования техногенного сырья является, по нашему мнению, краеугольным камнем реконструкции цементного производства. В настоящее время даже самые передовые зарубежные фирмы, проектируя новые цементные производства, все больше ориентируются на применение различных промышленных отходов. Весьма высокий технический уровень применяемого в технологии основного производственного оборудования на сегодняшний день не дает возможности добиться резкого скачка в энергосбережении. В то же время коррекция состава сырьевой шихты позволяет добиться эффекта, сравнимого в ряде случаев с вводом в эксплуатацию новых образцов оборудования. И в особенной степени это проявляется при анализе большинства цементных производств на территории стран СНГ.


Высокая концентрация промышленных предприятий энергетики, металлургии, углепереработки, и связанное с этим наличие значительных запасов промышленных отходов, разнообразных по своему химико-минеральному составу и пирофизическим свойствам, создают реальные предпосылки для радикального изменения подхода к проектированию составов сырьевых смесей. При этом необходимо ориентироваться не только на химический состав известных отходов, но, в первую очередь, на ожидаемый технический эффект от их применения. А этот эффект может быть весьма значителен. Например, применение в смеси доменных, конвертерных, электросталеплавильных шлаков и ряда других отходов, характеризующихся наличием значительных количеств оксида кальция, позволяет на 120 - 230 кДж/кг клинкера снизить теоретическую теплоту клинкерообразования. Но это лишь расчетная оценка. Реальный же эффект, который может быть определен только в условиях производства, оказывается значительно более высоким. Однако для его достижения необходимо создать соответствующие условия. И самое интересное, что создаются они с помощью тех же техногенных материалов.

При правильно подобранном составе техногенной части сырья мы вправе ожидать существенного изменения состава и свойств (температура и поверхностное натяжение) образующейся жидкой фазы, что коренным образом влияет на клинкерообразование. Для выбора оптимальных композиций достаточно проанализировать классические диаграммы состояния, прежде всего, СаО - Al2O3 - SiO2 - Fe2O3. На основании этого анализа может быть выбрано направление формирования многокомпонентных композиций техногенных материалов, обеспечивающее попадание их составов в область эвтектик с пониженными на 100 - 120 0С температурами плавления по сравнению с традиционными составами сырьевых смесей. В настоящее время мы располагаем более чем 15 потенциальными трехкомпонентными композициями добавок на базе различных техногенных материалов, которые с полным основанием могут быть отнесены к легкоплавким. Учитывая, что каждая составляющая характеризуется преобладающим содержанием одного из основных оксидов, их варьирование позволяет реализовать любой химический состав композиции, привязав его к химическому составу природного сырья [1].


Необходимо отметить, что, несмотря на близость химических составов отдельных техногенных материалов (например, зол или золошлаковых отходов) и природных глин, вследствие температурных превращений последних их контакт с высокоосновным компонентом композиции (шлаком) не обеспечивает достижения существенного эффекта в части создания низкотемпературных эвтектик. Это не способствует повышению реакционной способности сырьевой смеси и интенсификации процесса обжига клинкера. С другой стороны, наличие в составе комплексных композиций материалов, характеризующихся отсутствием превращений на стадии твердофазовых реакций, гарантирует при их контакте образование низкотемпературного расплава. Это в корне меняет привычный ход кривой кинетики связывания оксида кальция в процессе обжига портландцементного клинкера. Реакционная способность сырьевых смесей, содержащих техногенные материалы, до температуры 1100 - 1150 оС значительно ниже, чем смеси традиционного химико-минерального состава. Однако с появлением низкотемпературного расплава скорость связывания СаО в разрабатываемых составах значительно повышается и, как правило, этот процесс завершается при температурах на 50 - 70 0С более низких. Интересно отметить, что, изменяя дисперсность техногенной части сырья, мы не отмечали значительного влияния этого параметра на реакционную способность сырьевой смеси в целом. Более того, при вводе техногенного потока может быть в определенной степени загрублен помол основной части сырьевой смеси.

Серия промышленных испытаний на Резинском цементном заводе (сухой способ производства) [2] и ОАО "Донцемент" (мокрый способ) [3] убедительно подтвердила, что применение комплексных композиций техногенных материалов предпочтительнее, чем более простое с точки зрения технологии введение в сырьевую смесь их отдельных составляющих.

Естественно, возникает вопрос о предельном содержании в составе сырьевой смеси комплексных композиций техногенных материалов. Данные лабораторных исследований свидетельствуют о практически неограниченных возможностях новых составов сырьевых смесей. Эффект интенсификации процесса клинкерообразования, заключающийся в ускорении связывания свободного СаО, проявляется пропорционально количеству вводимого в смесь техногенного сырья. И эта тенденция сохраняется до полной замены природной глины "искусственным глинистым компонентом". Жизнеспособность и перспективность этой технологии была подтверждена в процессе промышленных испытаний на Липецком цементном заводе, где впервые в практике цементного производства в качестве глинистого компонента была использована искусственная добавка, составленная из 4х техногенных материалов.


Технология цементных заводов сухого способа производства достаточно хорошо адаптирована к вводу в состав сырьевой смеси техногенных материалов и их комплексных композиций. Как правило, для внедрения разработок серьезной реконструкции сырьевого передела не требуется. Для печей сухого способа, особенно оснащенных реактором-декарбонизатором, отсутствуют и принципиальные различия в точках ввода техногенной части сырья. В связи с этим техногенные материалы могут дозироваться непосредственно в помольные агрегаты. Достаточно высокая степень оснащенности действующих заводов сухого способа производства средствами контроля, автоматизации и весового дозирования способствует достижению заданного качества портландцементной сырьевой смеси. Эта технология в достаточной степени отработана и может быть рекомендована к внедрению. Эффект, достигнутый нами в процессе проведения длительной промышленной проверки на Резинском цементном заводе, характеризовался следующими цифрами:


  • количество вводимой в сырьевую смесь двухкомпонентной добавки техногенных материалов (шлак - золошлаковые отходы) - 9 - 11 %;

  • снижение расхода тепла на обжиг клинкера в среднем за испытания с 4150 кДж/кг до 3600 кДж/кг (13,3%), а в отдельные периоды времени до уровня 3270 кДж/кг (21,2%);

  • повышение производительности печи 7х6,4х95 м со 125 т/ч до 153 т/ч (22,4%);

  • увеличение ранней (3х-суточной) прочности на 15%, а 28-суточной - на 7%.

Таким образом, на Резинском цементном заводе путем использования техногенного сырья впервые была реализована указанная выше ось «энергосбережение - производительность – качество», что подтвердило корректность разрабатываемого направления для использования в технологии сухого способа производства.

Иная картина наблюдается на заводах мокрого способа. Эксплуатируемые печи большого диаметра имеют весьма существенные резервы по производительности и энергосбережению. В этих агрегатах могут быть реализованы более сложные задачи. К их числу относится, прежде всего, перенос части тепла, необходимого для обжига клинкера в наиболее напряженную зону декарбонизации. Это достигается включением в техногенную композицию топливосодержащих материалов, например, низкосортного твердого топлива или отходов углеобогащения. Образующаяся зола входит в состав легкоплавкой композиции, а твердое топливо, при правильной организации его подачи в печной агрегат, способствует образованию дополнительной зоны горения, снижая тепловое напряжение зоны спекания и создавая тем самым резервы для повышения производительности печи.


Таким образом, введение топливосодержащей композиции техногенного сырья в печной агрегат мокрого способа можно охарактеризовать как создание искусственного химического декарбонизатора. Но реализован этот эффект может быть лишь при подаче указанной композиции непосредственно в высокотемпературные зоны вращающейся печи, что само по себе является достаточно сложной технологической задачей. Наиболее благоприятные условия для обжига клинкера создаются при вводе техногенной части сырья в конец зоны декарбонизации или в начало зоны спекания. В этой связи введение композиции техногенных материалов с холодного конца печи нецелесообразно, так как сгорание твердого топлива будет происходить в подготовительных зонах. Кроме того, базовый компонент легкоплавкой композиции (доменный шлак) вообще не может присутствовать в сырьевом шламе.

При отсутствии в составе техногенной части сырья топливосодержащих материалов возможные точки ее ввода в печной агрегат находятся в более широком диапазоне, что упрощает технологический процесс и позволяет в ряде случаев использовать имеющиеся транспортные магистрали и системы дозирования.

Таким образом, использование комплексных композиций техногенных материалов во вращающихся печах мокрого способа производства приводит нас к многопоточным технологиям обжига. Меняется сама идеология процесса обжига, так как использование двух и более потоков материалов, входящих, к тому же, в различные температурные зоны, создает, наряду с определенными сложностями технического плана, принципиально новые возможности в управлении процессом обжига, обеспечивая достижение существенного эффекта в клинкерообразовании.

Введение легкоплавкого ингредиента в высокотемпературные зоны печного агрегата влечет за собой изменение требований к дисперсности и химическому составу сырьевого шлама, что, в свою очередь влияет на влажностные характеристики и пылевынос из печи. Эффект от ввода в состав обжигаемой сырьевой смеси легкоплавких топливосодержащих композиций техногенных материалов, достигнутый в процессе промышленных испытаний в ОАО "Донцемент", состоял в снижении удельного расхода тепла на обжиг клинкера на 10 - 13 %, уменьшении до 20 - 25 % расхода природного газа, повышении производительности печного агрегата до максимально возможного уровня, определяемого параметрами работы холодильника (около 20 %), а также в повышении на 15 -20 % предела прочности при сжатии в 3х-суточном возрасте (та же ось, но уже в технологии мокрого способа производства). Этот эффект мог бы быть значительно выше, но принятый способ ввода в печной агрегат техногенного материала [4] не обеспечивал попадания последнего в оптимальную зону.


В НКГ "Экология" разработана новая технология и устройство дополнительного питания вращающихся печей с горячего конца пылевидными и фракционированными материалами. Конструкция устройства обеспечивает организацию кольцевого спутного потока воздуха, скорость которого выше скорости основного потока, транспортирующего материал. Таким образом, струя в момент вылета из сопла находится в концентрическом потоке воздуха, а когерентные структуры на границе кольцевого и основного потоков имеют противоположную ориентацию. Разработки реализованы на практике в виде сопла оригинальной конструкции, позволяющего создать в твердо-воздушной струе новые по направлению усилия, обеспечивающие ее сжатие. Иными словами, материальный поток искусственно помещается в воздушную "рубашку", сдавливающую твердые частицы материала и не дающую струе распадаться на выходе из сопла под воздействием создаваемых вихрей.

Новое направление дополнительного питания вращающихся печей с горячего конца пылевидными и фракционированными материалами значительно расширяет область внедрения разработок и может быть с минимальными затратами организовано на большинстве заводов мокрого способа.

В соответствии с предложенной концепцией ввод в состав обжигаемой сырьевой смеси комплексной легкоплавкой композиции техногенных материалов является лишь первым этапом в осуществлении перехода к энергосберегающей технологии обжига. Его внедрение должно быть достигнуто с использованием наиболее простых технических приемов. Так, в частности, техногенная часть сырья должна на первом этапе подвергаться как можно меньшей переработке. Поэтому наиболее перспективным представляется использование ингредиентов с их естественной влажностью и гранулометрией. При этом устройство для ввода техногенной части сырьевой смеси должно обеспечивать возможность регулирования как количества вводимого в печной агрегат с его горячего конца материала, так и дальности полета двухфазной материально-воздушной струи. В процессе проведения пуско-наладочных работ должны быть определены основные качественные и количественные характеристики сырьевого шлама и техногенной части сырья, выбраны оптимальные теплотехнические и аэродинамические параметры работы печного агрегата, а также отработаны новые методы управления процессом обжига клинкера. На последнем стоит остановиться отдельно.


Двухпоточная технология обжига создает принципиально новые возможности для управления процессом. Оператор впервые может эффективно использовать данные оперативного контроля химического состава подаваемого на обжиг сырьевого шлама. Транспортное запаздывание системы "отбор - анализ шлама" сопоставимо со временем продвижения обжигаемого материала до зоны печного агрегата, в которую вводится техногенная составляющая. Изменением соотношения ингредиентов техногенного потока можно активно влиять на химический состав формирующегося клинкера, обеспечивая его высокую стабильность. Подобная схема управления не имеет аналогов. Для ее реализации в промышленных условиях создана специальная программа, позволяющая в режиме "советчик оператора" активно вмешиваться в процесс обжига, оптимизируя в любой момент времени не только технологические (состав обжигаемого материала), но и теплотехнические параметры процесса.

Завершая описание первого этапа внедрения необходимо отметить, что количество подаваемого в печной агрегат неразмолотого техногенного сырья не должно превышать 10 - 15 % в пересчете на клинкер.

Предложенные выше разработки являются, по нашему мнению, лишь прелюдией к внедрению более радикальных технологических решений. При наличии эффекта от ввода в печной агрегат композиции неразмолотых техногенных материалов предполагается постепенный переход к более сложному в технологическом аспекте приготовлению сухой тонкомолотой техногенной части сырьевой смеси и комбинированной технологии получения сырьевой смеси в целом. При этом сохраняется созданная на первом этапе внедрения инфраструктура, включающая технологию приготовления сырьевого шлама повышенного коэффициента насыщения, новую схему оперативного контроля и управления процессом, а также систему дополнительного питания печи с ее горячего конца. Основное внимание на этом этапе уделяется процессу приготовления техногенной сырьевой смеси заданного состава. Технологический процесс основывается на использовании действующего помольного оборудования и имеющейся схемы предварительной подготовки (сушки) активных минеральных добавок в цемент. Как правило, цементные заводы в настоящее время обладают свободными мощностями по помолу цемента. Именно эта инфраструктура, включая систему пневмотранспорта измельченного материала к цементным силосам, может быть эффективно использована на втором этапе внедрения.


Освоение процесса приготовления техногенной измельченной сырьевой смеси создает в технологии мокрого способа инфраструктуру сухого способа производства. При этом необходимо рассчитывать технологический процесс на постепенное повышение расхода техногенного сырья, обеспечивающего, в конечном итоге полную замену в составе сырьевой смеси глинистого компонента. Отмеченное повышение процентного содержания в составе обжигаемого материала "искусственного глинистого компонента" сопряжено с постепенным переходом к его подаче в более низкотемпературные зоны печного агрегата. Это объясняется необходимостью обеспечения качественного смешивания в печи двух потоков материалов, количественные характеристики которых в значительной мере сближены из-за относительно высокой массовой доли в "искусственном глинистом компоненте" оксида кальция. Оптимальной точкой смешения двух потоков материала представляется зона печи, расположенная непосредственно после цепной завесы. Это предполагает постепенный переход от устройства, подающего техногенное сырье с горячего конца, к другой системе, рассчитанной на пневмотранспорт и дозирование пылевидных материалов.

Исключение природной глины из состава сырьевой смеси создает возможность для регулирования свойств, прежде всего влажностных характеристик, шлама карбонатного состава. Доказанное ранее избирательное воздействие поверхностно-активных веществ на реологические характеристики компонентов сырьевого шлама [5] подтверждено новыми экспериментами, проведенными применительно к мягкому и твердому карбонатному сырью. Вполне реальным становится решение задачи получения сырьевого шлама карбонатного состава с влажностью 24 - 26 %. Средневзвешенная влажность подаваемого на обжиг сырья снижается соответственно до уровня 15 - 18 %. Это обеспечивает снижение расхода тепла на обжиг клинкера до уровня 4500 - 4800 кДж/кг, что приближает новую технологию к показателям полусухого способа производства. Разумеется, внедрение этой технологии потребует существенной корректировки систем теплообмена печного агрегата, но эти затраты незначительны в сравнении с достигаемым эффектом.


Анализ инфраструктуры предприятия после внедрения полусухого способа обжига клинкера показывает, что комбинированная технология приготовления сырьевой смеси может быть с успехом использована на следующем этапе реконструкции производства, который предусматривает организацию выпуска клинкера в печных агрегатах сухого способа. Действительно, цементное машиностроение обладает в настоящее время разнообразными системами сухого способа обжига клинкера, способными перерабатывать в печном агрегате сырьевые потоки с суммарной влажностью до 20 %. Это, прежде всего, известные разработки фирмы "F.L.Smidth" по созданию системы "Compact kiln system" [6]. Эта система способна путем установки к печи 2х-ступенчатого (при влажности сырья выше 18 %) или 3х-ступенчатого (при влажности менее 18 %) циклонного теплообменника обеспечить расход тепла на обжиг клинкера на уровне 3400 - 3700 кДж/кг. Включение в систему реактора-декарбонизатора более чем вдвое увеличивает производительность печного агрегата, но следует учитывать необходимость проведения в этом случае коренной реконструкции клинкерного холодильника, а также глубокой модернизации сырьевого передела. Представляется, что эти работы целесообразно проводить на заключительном этапе реконструкции, ставящем задачу полного перевода производства на сухой способ.

Предложенная концепция позволяет в относительно короткие сроки без остановки технологии и с минимальными финансовыми затратами организовать выпуск клинкера по сухому способу. Проведенные технико-экономические расчеты показывают, что общие затраты на перевод технологии на сухой способ по описанной выше схеме в 4 - 6 раз (а на отдельных предприятиях в 6-7 раз) ниже, чем при традиционном решении этой проблемы. Уменьшается и срок окупаемости, повышая инвестиционную привлекательность проекта.

Итак, мы подошли к осуществлению главной стратегической задачи - внедрению на заводе малоэнергоемкой технологии производства цемента. Но статистическая оценка деятельности заводов сухого способа на территории стран СНГ убедительно указывает на наличие еще одной серьезной проблемы. Речь идет о том, что все без исключения цементные заводы сухого способа характеризуются пониженной активностью клинкера, которая лишь в исключительных случаях достигает уровня 50 МПа. Этот фактор, учитывая ориентацию большинства заводов на выпуск многокомпонентных и смешанных цементов, играет весьма важную роль в энергосбережении.


Химико-технологическая направленность настоящего доклада заставляет нас и этот аспект рассматривать с позиции изменения вещественного состава цементных шихт за счет использования нетрадиционных источников сырья, способных с нужным эффектом частично заменить в составе цемента традиционную активную минеральную добавку - доменный гранулированный шлак. Подобные источники сырья мы также находим среди побочных продуктов смежных отраслей промышленности. НКГ "Экология" располагает данными лабораторных исследований и многочисленных промышленных испытаний, свидетельствующих о возможности значительного расширения перечня техногенных материалов, которые целесообразно использовать при производстве цемента.

Разнообразный химико-минеральный состав техногенных материалов обеспечивает возможность направленного воздействия на процессы структурообразования цементного камня и управления гидратацией алюминатных [7] и силикатных [8] структур клинкера. На базе этого направленного воздействия могут быть созданы цементы с заранее заданными строительно-техническими, в том числе специальными, свойствами [9]. Одно из направлений, связанное с повышением прочностных показателей цементов, решает и задачу улучшения ассортимента продукции при внедрении сухого способа производства.
Выбор потенциальных компонентов комплексных композиций осуществляется по разработанной НКГ "Экология" методике, в основу которой положен принцип взаимной совместимости добавок различного химико-минерального состава и их взаимодействия с промежуточными продуктами гидратации портландцементного клинкера. Базовыми же компонентами комплексных добавок являются материалы, способные наиболее активно участвовать в процессах формирования гидросульфоалюминатной и силикатной структур. К их числу относятся:


  • шлаки алюмотермического производства ферросплавов (ферробора, ферротитана, металлического хрома), содержащие низкоосновные алюминаты кальция;
  • отработанные формовочные массы литейного производства, включающие 90 % термохимически активированного кремнезема;


  • конвертерные шлаки, содержащие гидравлически активные силикаты кальция C
    3S и C2S;

  • искусственно полученные продукты переработки отходов углеобогащения.

Особо следует отметить, что в процессе выпуска ряда промышленных партий цементов с комплексными добавками достигался перевод цемента в более высокую марку при постоянном расходе портландцементного клинкера. Это обстоятельство оказывается заключительным в наших предложениях по совершенствованию цементного производства на данном этапе его развития.

Разумеется, высказанные предложения - это лишь общая перспективная концепция. Но, пользуясь ее основной направленностью, для каждого конкретного предприятия, в зависимости от развитости инфраструктуры и наличия источников потенциальных техногенных компонентов сырьевой смеси нами могут быть разработаны конкретные программы, способные воплотить задуманное в реальном производстве.


Использованные источники.

  1. V. Bernshtein, A.Zdorov. New data on dry-process kiln burning of raw mixes on the basis of an artificial clayey component. 9th International Congress on the Chemistry of Cement. India. 1992.

  2. В.Л.Бернштейн, Е.В.Дегтярь, В.Н.Криулин, В.В.Деменко. Теоретические аспекты использования техногенных материалов в составе портландцементной сырьевой смеси. Цемент-инновация, Харьков, №1, 1998.

  3. В.Л.Барон, В.Л.Бернштейн, Н.И.Будин, В.Н.Криулин, М.Я.Сыркин, Б.С.-П.Иваницкий. Оптимизация параметров двухпоточной технологии обжига клинкера на пилотной установке ОАО "Донцемент". Цемент - инновация, Харьков, №1,1998.

  4. В.Ф.Устин, В.Л.Барон. Патент Украины № 16989.

  5. Л.А.Бернштейн, Л.Л.Польский, А.Б.Златковский. Приготовление сырьевого шлама пониженной влажности. Цемент, №4, 1988.
  6. Доклад фирмы "Smidth" в сборнике докладов Первой Украинской Конференции "Цемент и Бетон - 98".


  7. V. Bernshtein, I.Kravchenko. Unilisation das reactions de formation de,l,ettringite pour l,action orientel sur les processus de formation de structure du ciment duroi. 7th International Congress on the Chemistry of Cement, Paris, 1981.

  8. И.В.Боровская. Отработанные формовочные массы - активная минеральная добавка в цемент.Известия высших учебных заведений. Химия и химическая технология, том 27, выпуск 3, 1984.

  9. O.Mchedlov-Petrosyan, I.Borovskaya, V.Bernshtein, M.Babich, Compositions and Properties of Multicomponent Cements with Compleks Additives of Waste Products. 2nd NCB Ibternatoinal Seminar on Cement and Bilding materials. India, 1994.